TPM落地咨询辅导

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发布时间：2025-09-27 03:32

阅读 4 | 分类：管理学

合集： 商书策精益管理咨询

 
 

全面生产维护，即常见的TPM（Total Productive Maintenance）。TPM活动是指以团队合作的方式，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM可提高设备的开机率（利用率），增进设备安全性并维持其高质量运转，从而全面提高生产系统的运作效率。

  
为企业解决的问题

1.实现操检合一、运维一体，提高员工的整体素质

TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）打破了传统设备管理中“操作与维修分离”的模式，通过“操检合一”的理念，将设备操作、检查、维护的职责融合到同一作业单元中。这种整合不仅强化了员工对设备的责任感，还通过自主保全活动（如日常点检、清洁、润滑等），促使操作人员掌握设备的基础维护技能。例如，某企业设备部在实施TPM后，通过系统化的培训与实践，操作员工能够独立完成设备的微小故障排查，维修部门则专注于复杂问题的解决，从而显著提升了员工的技术素养和综合能力。此外，TPM还通过技能工认证及人才培养制度，明确不同岗位的技能等级要求，进一步激发员工主动学习和提升能力的动力。  


 2.实现维修维护的效益化、工作化，大幅度减少故障和损失

传统维修模式往往以“救火”为主，即设备出现故障后再进行抢修，导致生产中断、成本增加。TPM则通过“预防性维护”取代“被动维修”，将维修活动前移至设备运行过程中，通过定期检查、状态监测和故障诊断技术，早期发现潜在问题并采取针对性措施。例如，TPM强调应用设备诊断技术（如振动分析、温度监测等），帮助管理人员掌握设备运行状态，预测故障趋势，从而实现“零故障”的目标。同时，TPM以设备综合效率（OEE）为核心评估指标，通过量化分析（时间效率、性能效率、产品合格率）识别浪费环节，并通过组织性改善活动优化设备性能。这种从“事后维修”到“事前预防”的转变，有效减少了因设备故障导致的停机损失、品质不良等风险，使维修维护成为创造效益的关键作业。  


 3.降低维修维护成本，提升生产效率和效益

TPM在提升设备总效率（OEE）方面具有显著效果，其核心在于通过消除设备运行中的七大损耗（如故障损耗、换模损耗、空转损耗等），实现设备性能的极限化。例如，某企业通过TPM实践，设备综合效率从60%提升至80%，而行业案例显示，TPM的实施甚至可使OEE提升50%-90%。这种效率提升直接转化为生产成本的降低和产能的释放。此外，TPM通过减少设备故障频率和维修难度，显著降低了消耗品的损耗率及外委维修费用（如减少因复杂故障需外部专家介入的支出）。对于以设备为核心竞争力的企业，TPM不仅是管理工具，更是通过系统性优化实现效益最大化的关键路径。


我们的服务

第一步：建立TPM管理小组，完善管理机构和相关机制

TPM的推行需以组织架构的调整为基础。我们协助企业成立TPM推进委员会，明确高层领导的职责，并组建跨部门的专业项目组（如设备工程师、操作员、维修人员等），确保TPM活动的协调与落地。同时，通过制定TPM策略和目标，为企业构建清晰的推进方向。  


 第二步：建立并落地TPM管理体系，以及相关的流程、制度、细则、奖惩措施

TPM管理体系的落地是核心环节。我们提供系统化的流程设计（如点检流程、故障处理流程）、制度规范（如自主维护标准、维修计划制定规则）及实施细则，确保TPM活动的可操作性。此外，通过引入绩效评价机制（如OEE评估体系），将设备效率、维修质量等指标纳入考核，并配套奖惩措施，推动全员参与。  


 第三步：建立并落地设备全生命周期管理体系

TPM覆盖设备从选型、安装、调试到报废的全生命周期管理。我们协助企业在设备初期阶段（如选型、安装）融入维修预防和无维修设计的理念，优化设备布局和性能匹配；在设备运行阶段，通过状态监测和精益维修技术（如FMEA、RCM）实现高效维护；在报废阶段，提供技术改良和成本控制方案，减少资源浪费。  


 第四步：建立并落地员工培训管理体系

TPM的成功依赖于员工能力的持续提升。我们设计分层次、实战化的培训计划，包括每月两次的业务学习、生产商技术人员的现场教学、关键岗位员工的深造机会（如机电维修工、操作工的理论与实践结合培训）。通过技能培训，员工不仅能熟练操作和维修设备，还能在技术创新中发挥作用。同时，建立技能认证制度，明确不同岗位的资格等级，形成能力提升的良性循环。  


 第五步：建立并落地自主维护机制

自主维护是TPM的核心支柱之一。我们通过“自主维护七大步骤”（如初期清扫、困难源改善、制定点检基准、培训与指导等），帮助操作部门从“设备使用者”转变为“设备管理者”。通过区分设备故障的维修责任（操作员维修内容、技术员维修内容、管理人员维护内容），减少维修部门的“救火”负担，同时提升操作人员的主动维护意识。  


 第六步：建立集团级运营管理体系，打造流程型组织

对于集团型企业，TPM的推进需与运营管理体系深度融合。我们协助企业构建跨职能部门的流程型组织（如TPM八大支柱中的“个别改善”“自主维护”等团队），通过标准化流程和数据驱动决策，实现集团内部设备管理的统一与协同。这一阶段的目标是将TPM从单一部门的活动升级为企业整体的运营文化，推动持续改善的常态化。

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