液压机是在普通的机械式锻压机床的基础上逐步发展起来的。我国第一台液压机是1953年在沈阳制造成功的，起初由于受液压技术和一些液压基础元部件的局限，液压机的起步发展是比较缓慢的。近几年来，由于液压技术的不断发展，使得液压机进入了一个高速发展的黄金时期。在2000年以前我国万吨以上压力机不足10台，仅2006年一年，投资兴建的万吨压机就有17台，2008年又新增加了10台，两年的建设总台数就超过了建国以后五十年的发展。目前中小吨位的液压机的需求更是远远大于万吨以上液压机的需求，自由锻造液压机的吨位有800吨到5000吨不等，可锻造5吨到60吨重的钢件。这种液压机主要有以下几个性能特点：
１、高强度的焊接结构梁，具有良好的经济性和适应性。液压机的三梁采用Q235钢板焊接而成，能够满足用户对液压机的不同压力要求，在三梁的设计上和在内部筋板的布置上采用高密度的＃型结构，缸体和导向部分与横梁的配合位置由铸钢圆筒焊接而成；在焊接工艺上采用二氧化碳保护焊，焊缝为U型单边焊缝，焊后72小时褪火处理，保证了整机的强度和质量。
2、具有较高的抗偏载能力，在工作压制过程中不会产生大的横向震动。在活动横梁的设计上加长了四柱的导向，提高了导向长度，有效的提高了机器的抗偏载能力。通常三个主油缸输出力的分配一般的是中间缸和两个侧缸之比为1:1:1,现在通过技术创新的提高，设计的三者之比为3:1:1,这样由于减少了两侧缸的输出力,就减少了其偏载力的产生。三个柱塞缸与活动横梁采用关节球窝联接，分体法兰浮动限位的方式，有效的消除了偏载力的影响。
３、具有方便快捷的更换模具功能，可进行热承载模更换等特殊作业。快速更换模具装置采用两个气缸或油缸驱动，四个插销插入定位圆销内，很方便的把上砧固定在上垫板上。需拆卸上砧时气缸活塞伸出，拔出插销拿下圆销，就可把上砧拆卸下来。
４、具有在高速、反复压制时换向快速平稳、无冲击的优点，可实现每分钟45次的反复压制工艺。液压系统采用单向、双流道二通插装阀控制系统。插装阀具有密封性好、灵敏度和可靠性高，同时具有流量大、耐污染等优点，非常适用液压压制环境。采用二级控制系统，使管道内液流变化平缓，降低液压冲击，使机器运行平稳。单向、双流量减少了液流冲击，提高了管道流量，这样在高速换向时，减少了机身的震动。
液压机发展到现在，下一步发展趋势预计在两个方面：快速性和数控联动化。这个目标应该是下一步的技术开发的目标。目前国外的液压机基本上都是快速液压机，次数可达到每分钟100次以上。特别是适合锻造温度区间很小的高合金材料。在自由锻设备中被认为是发展的主要方向之一。但是制造快速锻压最大的技术难题就在于克服快锻过程中的液压冲击及噪音。数控联动化通过采用数控系统来控制液压机的液压系统，实现设备工作智能化，从而实现精密定程压制和定压压制过程。主机和操作机通过计算机控制，可实现联动。极大地提高了生产效率，压力精度也有很大程度的提高，压制成本可得到有效控制液压机的发展从诞生到现在，已经走过了一个漫长的历程，特别是到了现在，液压机械设备技术进入了一个快速发展的时期。这些技术的发展离不开液压行业有识之士的不懈努力，让我们携起手来，为中国锻压行业的发展做出更大贡献。
