课程大纲

一、初步认识五大工具

1.第一类：APQP（先期产品质量计划）与PPAP（生产产品审批程序）

2.第二类：FMEA（失效模式效应分析）与SPC（统计制程管制）以及MSA（量测系统分析，又称GRR量测再现性与再生性）。

二、五大工具的功能

1.客户审批的第一要求——「生产产品前」的「质量计划」（AP+QP）（AP=Advance Product）

2.品质（质量）计划并不是一本计划书或计划报告，而是一个过程，其中有5-6计划步骤（因此APQP的P是Planning而不是Plan）

3.客户要看到APQP的最终「管制计划报告」，它即是C.P(=Control Plan管制计划书),有了CP才可能对质量做「管控」

4.质量有问题时则一定要做「设计上」与「制程上」的检讨改善表(即D-FMEA与P-FMEA)

5.并在FMEA中要做客观的RPN(风险指标)的量化量测,证明真正做好了改善

6.改善完成的产品,再进入SPC(统计)制程中的取样,并计算出CA/CP/CPK值(与PPK值)等指标来证明已达到客户要求的标准

7.在SPC取样运算中的数据Data一定要透过MSA,来测试其数据收集时的人为因素与误差仪器设备因素并未超过标准

8.最后,再由PPQP的审批程序来确认生产的产品可以通过

三、APQP（先期产品质量计划）

1.APQP在QS9000中的基本条件及功能

2.产品质量计划表的必要性及内容重点

3.产品质量计划表的优点

4.PDCA质量计划模式的三阶段与DMAIC的结合

5.APQP中管制计划CP的具体做法

6.美国三大汽车厂克莱斯勒/福特/通用汽车的共同档型式

7.APQP的五阶段

8.APQP计划小组的职责

9.APQP中的制品/流程设计开发流程图

10.APQP中应有的分析辅助技巧

四、PPAP（生产产品审批程序）

1.产品零件生产重视的六大六度

2.生产推展前的产品自我检示查核过程

3.产品零件规格订定的三种方式

4.产品可能预期性失效故障的检讨模式

5.产品零件检核要项的确认

6.审查流程步骤的建立与弹性化操作方式

7.审批中发生矛盾时的处理手法

8.标准式PPAP流程图

9.活用PPAP的另类技术

10.范例介绍

五、FMEA（失效模式效应分析）

1.FMEA的图表及各项中的功能

2.FMEA与FTA故障树分析的相互关系

3.做FMEA时应有的团队组成

4.FMEA执行时的基本分析技术与FMEA量化时的公式

5.严重性(S)/发生率(O)/侦测性(D)的评量技巧

6.D-FMEA与P-FMEA的不同及流程表的步骤、案例分析

7.找出失效模式的加权比重百分比技巧

8.FTA的功能及机率计算方式

9.落实FMEA的起步及方法七步骤

10.范例演练-强化实做及FTA范例分析

六、SPC（统计制程管制）

1.SPC和SQC的不同 — 案例分析

2.以-R管制图做SPC的简易说明及查表技巧-演练

3.认识品管三标准与三个指标CA/CP/CPK值的定义与计算方式——案例分析

4.认识「正态分布」的基本观念与「正态分布表」的查表技术--案例说明

5.由前4个管制图认识「大写表与小写表」

6.由不良率P管制图认识SPC原理

7.导入SPC第三公式σ=/d2=//c4

8.SPC中数据删除的技巧与R管制图

9.改善手法的4M+E模式

10.如何建立SPC体系

七、MSA（量测系统分析）

1.为什么要做MSA

2.数据误差的二种情况=人为+设备/计算TV=AV+EV

3.建立简易GRR的查表系数

4.人为变异AV的设计方式与计算修正值

5.MSA启动表的设计与使用

6.计算过程中应有的数据删除技术

7.GRR的二种改善方向

8.以GRR范例表导入数据收集的

9.学习变异数分析ANOVA的基本原理

10.MSA与SPC与品质提升的关连性

八、大量上市公司实用案例学习分析