《精益管理法》第2版2.0版全书目录

第 1 章 精益管理的概念、理念与思维 1

1.1 精益生产、精益运营与精益管理 2

1.1.1 相关概念解析 2

1.1.2 精益管理的核心思想 7

1.2 转变精益思维

凝练精益理念 10

1.2.1 精益管理的必要性：更加关注企业效益 10

1.2.2 精益思维基础：更加关注员工成长 11

1.2.3 精益思维导向：更加关注预防管理 13

1.2.4 精益思维深度：更加关注库存浪费 16

1.2.5 精益循环上升：更加关注“小事” 17

1.3 精益管理的一个核心、两条主线 18

1.3.1 精益管理的一个核心：高层挂帅 18

1.3.2 第一条主线：用精益文化引领精益管理工作 20

1.3.3 第二条主线：用价值流引领精益管理工作 24

第 2 章 精益管理的四大目标与四项任务 31

2.1 精益管理的四大目标 32

2.1.1 第一目标：消除管理中的八大浪费 33

2.1.2 第二目标：消除生产七大浪费 46

2.1.3 第三目标：剑指生产“七个零” 51

2.1.4 第三目标：实现管理“五个一” 53

2.2 首要任务：精益体系管理 54

2.2.1 精益管理体系架构 55

2.2.2 精益管理的五略五级发展阶段和蓝图设计 58

2.2.3 精益管理的路径规划与组织保障 62

2.3 精益现场管理、精益项目管理、精益赋能管理 64

2.3.1 精益现场管理 64

2.3.2 精益项目管理 65

2.3.3 精益赋能管理 65

第 3 章 精益管理的三大步骤 67

3.1 第一步：用精益生产工具构建业务流 68

3.1.1 用均衡排产实现生产计划的平衡 68

3.1.2 用单件流提高生产效率 72

3.1.3 用看板管理控制生产过程 76

3.1.4 用拉动式生产实现生产同步化 80

3.2 第二步：用精益运营工具强化业务管理 85

3.2.1 用5S强化现场管理 85

3.2.2 用目视化管理推进5S的标准化 94

3.2.3 用现场观察深化目视化管理 98

3.2.4 用标准化作业提高作业效率 101

3.2.5 用快速换模减少生产等待时间 105

3.2.6 用全面生产维护打造精益生产管理体系 110

3.3 第三步：用精益管理工具实现持续改善 117

3.3.1 用全面质量管理打造系统性精益管理 118

3.3.2 用PDCA实现精益管理的循环改善 124

3.3.3 用八何分析法（6W2H）和5WHY找到问题根因 130

3.3.4 用“七种武器”助力TQM进行系统分析 134

第 4 章 精益管理的四大重点改善项目 149

4.1 实施有效的对标管理 150

4.1.1 为什么：企业的对标动力 150

4.1.2 和谁对：企业的对标对象 151

4.1.3 对什么：企业的对标内容 151

4.1.4 怎么对：企业的对标管理 153

4.1.5 怎么改：对标后企业变革 154

4.2 用岗位创新形成不断提升的动力 156

4.2.1 从一个邮差说起 156

4.2.2 创新的形式 158

4.2.3 岗位创新的关键思维 159

4.2.4 某钢铁集团岗位创新的实施方案全解析 163

4.3 用精益大项目管理推进价值流专项改善 167

4.3.1 精益大项目核心思维 167

4.3.2 大项目的课题选择 170

4.3.3 大项目评价和激励管理 173

4.3.4 某能源集团大项目的实施步骤 175

4.4 用系统化的信息编码体系推进标准化工作 177

4.4.1 信息编码的意义和原则 177

4.4.2 信息编码体系 179

4.4.3 企业信息编码架构 183

4.4.4 信息编码工作实施路径 185

4.4.5 信息编码的信息化管理 187

第 5 章 建立完善的企业培训体系 189

5.1 员工培训真有那么重要吗 190

5.2 培训体系的三大系统、十二大要素 191

5.3 培训体系建设的原则 194

5.4 培训需求分析 196

5.4.1 培训需求分析的类型 196

5.4.2 培训需求分析的实施步骤 201

5.4.3 培训需求分析的九种方法 202

5.5 培训计划的制订步骤 206

5.5.1 确认培训预算 206

5.5.2 完善评价体系 207

5.5.3 建立课程体系 207

5.5.4 确定最终课程清单 207

5.5.5 确定培训者队伍 207

5.5.6 确定培训方式 208

5.5.7 制订授课计划 211

5.5.8 安排后勤保障 211

5.5.9 开展授课活动 211

5.5.10 训后评估考核 212

5.6 培训效果评估 212

5.6.1 培训效果评估的维度 212

5.6.2 培训效果评估的步骤 213

5.7 课程体系的设计 215

5.7.1 培训类型设计 215

5.7.2 课程体系设计 217

5.8 精益管理下的企业培训基地 221

5.8.1 企业培训基地的功能定位 221

5.8.2 企业培训基地的价值定位 223

5.8.3 企业培训基地组织架构 225

5.8.4 培训师队伍的建设 226

5.8.5 企业培训基地的预算管理 228

第 6 章 打造精益的流程型组织 231

6.1 揭开流程型组织的面纱 232

6.1.1 什么是流程型组织 232

6.1.2 流程型组织架构 233

6.1.3 流程型组织的“五略管理法” 235

6.1.4 流程型组织的实现路径 238

6.2 流程的设计 242

6.2.1 流程设计的三大原则 242

6.2.2 流程架构体系设计 243

6.2.3 流程的设计思路 244

6.3 精准操作

6.3.1 如何正确识别核心流程 247

6.3.2 核心流程及核心关注要素 248

6.3.3 核心流程与执行力 249

6.3.4 流程的精准操作方法 250

6.4 流程型组织的持续改善 251

6.4.1 建立流程文化，形成流程习惯 251

6.4.2 改善领导方式，加强流程培训 252

6.4.3 借助管理工具推动流程优化 253

6.4.4 流程型组织的持续改善策略 254

第 7 章 AI赋能精益智能制造 255

7.1 AI、精益管理、智能制造的协同进化 256

7.1.1 精益管理与智能制造相互成就 256

7.1.2 智能制造为AI提供数据与场景 258

7.2 “AI+精益”：从经验驱动到数据智能 261

7.2.1 AI赋能精益的应用场景 261

7.2.2 未来应用展望：某全球灯塔工厂级钢铁企业的钢智全域智能体系统 265

7.3 “AI+智能制造”：从自动化到自主化 267

7.3.1 AI大模型在智能制造中的应用 268

7.3.2 AI智能体在智能制造中的应用 269

7.3.3 AI终端和具身智能在智能制造中的应用 270

7.4 AI驱动精益智造的未来演进方向 271

7.4.1 从单点应用到全链贯通 271

7.4.2 从辅助决策到自主运行 271

7.4.3 从物理世界到数字孪生 272

7.4.4 从企业内优化到生态协同 272

7.4.5 云组织与一个人的独角兽 273

附 录 275

附录A：精益管理五略五级成熟度模型 276

附录B：制造业精益管理成熟度评估体系 277

参考资料 279

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