关于目视化管理，现场观察，标准化作业的学习

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一：目视化管理推进5S标准化

1.1 目视化管理的概念：用形象直观且色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动。以公开化为基本原则；以信号视觉为基本手段；以视觉信号为基本手段。目视化主要实现五大管理对象的识别：人员，物料，设备，作业，不合格品

1.1.1 目视化管理和5S的关系：目视化与5S是相辅相成的（推行目视化管理要和5S管理统一组织安排，目视化是5S的标准化，5S具备目视化特性）；5S是目视化管理的基础（目视化的前提是“进得去，看得见，看得清”，未进行5S的工作场所，无法实现目视化所需要的前提）；5S管理和目视化管理属性相同（都是利用人的视觉来优化物和事的管理）；5S针对的是物品或人的属性（整理是区分物品的要与不要，整顿是对要的物品进行三定，清扫是对现场彻底打扫，清洁是制度化标准化，素养就是员工行为意识的改变和能力的提升）；目视化管理针对的是人的表现特征（看板管理是实现目视化管理的工具，目视化管理的目标是标准化，更集中强调暴露问题和执行方便，是信息传递的一种手段）

1.1.2 目视化管理需遵循四个原则：

（1）视觉化（纳入管理的物品或人的活动，用色彩管理的方法标识，视觉信号要清晰放置位置要适宜）

（2）透明化（所有木石化区域都要公开透明，所有信息也要透明化，对人的管理必须透明化，有错必纠，有功必赏）

（3）规范化（首先确定判断标准，并在规范的标准下进行，各种标准色彩符号必须统一定义，统一制作，统一管理）

（4）简单化（所有的标识要做到人人可判断，可迅速判断和判断结果不因人而异

1.2 目视化管理的七大板块

1.2.1 安全管理目视化（需企业全员共同参与涉及环境、交通、消防、设备操作、化学药品、通道）

1.2.2 现场定置目视化（区域目视化，对工作区域按照承载的功能进行划分，用色彩实行目视化管理；定置图目视化，定置图是对生产现场的物品进行定置，并通过调整物品来改善区域内人与物、人与场所、物与场所相互关系的综合反映图；现场定位目视化，每位现场员工对现场设备设施的操作得心应手）

1.2.3 音频、视频目视化（车间现场管理需要使用音频和视频等电子手段，让现场信息迅速高效的暴露在管理人员面前；异常信号灯用于产品质量不良或作业出现异常时；运转指示灯用来显示设备的状态）

1.2.4 标签、标识目视化（对各种状态下的物料附加标签；标签是验证环节唯一可被识别的载体；标签可以传递物料需求信息）

1.2.5 看板目视化

1.2.6 色彩目视化（对现场管理过程中需要人工分享和判断的信息，以及非专人管理的信息，或者检测控制方面的信息进行着色管理）

1.2.7 作业目视化（规范和指导现场作业，设定作业的标准和规程，描述工序重点和作业顺序的简明指导书）

1.3 目视化管理的三个阶段：初级，中级，高级。初级阶段是固定的目视化（为了灌输信息，单方面的传递信息，只起到提醒和警示作用）；中极阶段是动态的双向信息传递（用于发现问题，暴露现实与目标之间的差距）；高级阶段是持续改善的循环（一套目视化循环管理机制）

二：用现场观察深化目视化管理

2.1 现场观察的意义：“没有调查就没有发言权”，现场观察是持续改善的基础，只有持续不断地现场观察，真正做到善无止境，实现PDCA循环，企业管理者只有花足够多的时间在一个点进行现场观察，收集足够多的材料才会有新的感悟和突破

2.2 现场观察的内容和方法：一是到现场去，看人，看流程，看作业；二是到现场去问，问操作者，问自己。

2.2.1 以客户的眼光看整体（看流程，看流程的目的是看是否有精益的布局，有没有物流间断点，有没有信息流卡顿点，有没有物料逆流程流动，有没有库存；看目视化，用眼睛管理让问题简单化，要观察现场是否符合已形成的管理规范，要观察现行的管理规范是否存在问题；看标准化，标准化是将标准普及到可执行层面，是否能明白自己和工作相关的标准，能否分辨正常与异常；看文化，要求高层管理人员到生产一线去，直接聆听员工的声音，要求每个人都有意识的使用精益工具将潜在问题凸显出来，要求高层管理人员要和一线员工在一起，要表达感激和尊重）

2.2.2 以管理的眼光看细节（观察的出发点：人、机、料、法、环、测；观察的落脚点：效率、质量、成本、安全环保、士气）

2.2.3 从外在的角度问问题（问操作者：为什么这样做？这样做的依据是什么样的？目的是什么？达到什么标准？有没有异常？出现异常怎么办？；问自己：为何要这样做？有没有更好办法？你期望发现什么？你期望发现什么改变？）

三：用标准化作业提高作业效率

3.1 标准化的概念：标准化作业的前提是作业标准化，在对作业系统调查分析的基础上，以安全，质量，效益为目标，将限行已知的最佳作业方法进行程序和动作分解，以科学技术，规章制度和实践经验为依据，形成安全、准确、高效、省力的作业程序。标准化的作用是把企业员工所积累的技术，经验通过文件的方式加以保存并展示。

3.2 标准化作业的三个要素

3.2.1 作业时间（是完成一项作业所需的必要的全部时间，在生产线上可以采用过程时间作为作业时间，如果没有规定的时间限制会出现延迟完成和提前完成）标准化的目的是尽量减少每项作业的时间，提高工作效率

3.2.2 作业程序（作业程序的表现形式一般为标准作业卡又称为标准作业指导书，作业程序既是作业者执行的标准，又是上级考核下级的依据）一般企业标准作业程序存在三种情况：没有作业程序，作业程序不正确，作业人员不遵守作业程序，每道工序都应制定严格的，利于执行的作业程序，确保作业时间内完成。

3.2.3 标准手头存活量（主要应用在生产作业中，是维持正常生产运行时保持的必要库存量，包括即将消化的库存；标准手头存活量，规定了作业人员进行标准化作业时，绝对需要的零件，部件，半成品等最小限度的数量）

3.3 作业标准：作业标准是作业程序最核心组成部分，是作业的具体要求和指导

好的作业标准的七点要求：目标性（标准必须是面向明确目标的，最简单最经典的语言描述出的目标）；具体性（每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准）；可操作性（标准必须是现实的可操作的；标准是量化的，可准确定义和测量）；完整性（操作环节要全面；操作环节前后完美衔接，连续进行）；全面性（标准化作业要覆盖企业全部的作业操作）；最优性（作业标准一定要坚持“谁干活谁制订，谁制订谁执行”）；最新性（标准在需要时必须及时修订改进，必须是最新的，是当时正确的操作情况的反应）

3.4 标准化作业卡：是作业标准的最终体现形式是，员工作业的指导书，能使现场作业活动全过程实现细化、量化、标准化。

3.4.1 标准化作业卡在管理上要做到四个必须：标准化作业卡的制定，必须经过现场观察和作业人员的集体讨论；必须正确的执行标准（在思想上，企业要让员工明白；在行动上，管理人员要贯彻执行标准，要以身作则）；必须在标准职称中寻找问题（要求操作者报纸发现问题的心态去执行标准，在永不间断的发现问题，修订标准的循环中去完善标准）；标准有问题必须及时上报

综上，继5S管理学习后，今日学习的目视化管理，现场观察，标准化作业，让我对精益工具有了更多的了解。这些工具环环相扣，相辅相成，对这些工具的学习让我对企业实现精益化改造有了信心，不再停留在按着概念空想，总是感觉精益很难实现甚至不可能实现的想法。

—— 冯浩洋 2026.1.14